深中通道首節鋼殼沉管完成澆築並成功縱移。
2019/12/16 04:10
12月10日，在碧波浩渺的伶仃洋上、層巒疊嶂的萬山群島之中，一個經過預製加工、重達約6萬噸的「巨無霸」管節安放在深中通道沉管智慧工廠淺塢區。
歷經3個半月，深中通道隧道工程首個鋼殼沉管實現四大技術突破完成了澆築，並順利攻克沉管縱移難題，由澆築區移至淺塢區，為世界上首例雙向八車道海底沉管隧道安裝打下了堅實基礎。
自主研發 突破鋼殼芯技術
深中通道沉管智慧工廠淺塢區，長123.5米、寬46米、高10.6米、重達6萬噸的首個E1管節沐浴在燦爛的陽光下，建設工人正在進行艤裝的準備工作，旁邊的深塢區改造施工也在緊鑼密鼓進行。在完成澆築工序後，E1管節將在淺塢區進行第一次艤裝作業，然後再橫移至深塢區進行第二次艤裝。
深中通道沉管隧道採用鋼殼混凝土組合結構形式，該結構為大陸首次應用，國際上首次大規模使用，要完成沉管預製加工，工程師要突破一系列技術難題。「簡單來說，這種結構形式就是鋼板包著混凝土，類似『三明治』具有承載能力大、防水性能好等優點。但澆注隔倉多，每個標準管節由2250個約4-16立方米封閉隔倉構成，預製工廠需要完成4萬個不同規格隔倉施工，在封閉隔倉實現混凝土填充密實性是世界性難題。」深中通道管理中心副主任、總工程師宋神友表示。
為了突破鋼殼「芯」技術，早於2015年，在廣東交通集團領導下，深中通道管理中心組織產學研用聯合攻關，聯合四航局研發中心等單位，歷時三年多，進行了上百次隔倉模型澆築試驗，突破了封閉式隔倉混凝土填充密實度等「卡脖子」難題。據宋神友介紹，鋼殼沉管的混凝土澆築完成了四大方面的技術突破。一是研發了新材料，研製出了高穩健、自流平、自密實混凝土；二是基於自流平混凝土流動的工作原理，提出了合理的工藝孔構造設計，保障澆築時排氣的通暢性；三是形成了項目專用自密實混凝土澆築品質控制指南，明確了澆築速度等工藝指標；四是世界上首次研製了鋼殼混凝土智慧澆築裝備和系統，該系統具有自動控制澆築速度、自動感應液面上升速度、自動提升導管等功能，有效保障了鋼殼混凝土澆築品質。
智能小車 解決巨無霸縱移
隨著E1管節澆築成功，由澆築區移至淺塢區，澆築區又迎來新「主人」──E2標準管節。該管節的體量比E1更大，長165米、寬46米、高10.6米，澆築完成後重量將達8萬噸。深中通道管理中心島隧工程師楊福林表示，沉管預製施工包含兩次沉管縱向移動、混凝土澆築、兩次艤裝等繁複流程。
「這種運輸最適合的方式就是智慧編組小車，但現有的智慧小車承載力均遠遠達不到要求，必須重新研發。」據中交四航局深中通道S09標項目部總工程師黃文慧介紹，黃文慧說，歷時一年半，終於攻克難關，研發出了單台承載力達到800噸的台車和智慧移動系統，採用「多點支撐、三點平衡、同步行走」原理實現平穩移動，速度每分鐘可達0.2米至1米。
預計明年上半年 完成沉放
「E1管節歷時3個半月澆築成功，並順利實現縱移，充分驗證了智慧小車的效能。」楊福林表示，目前沉管智慧工廠的200輛800噸移動台車，可承重量最高達到了16萬噸。
同時，E1作為連接人工島和海底隧道的首節沉管，也為跨海通道海底安裝開啟了重要一步。宋神友透露，按照計畫，首個E1管節將於2020年初完成一次艤裝作業後，3月橫移至深塢區進行第二艤裝，然後等待合適沉放時機，再由自主研發專用裝備沉管浮運安裝一體船運至隧址區進行沉放施工，預計明年上半年完成沉放作業。
【巴西華人資訊網】
